精益求精塑标杆！三大项目公司以"三求"理念实现6S管理新发展

聚焦现场管理痛点，组建管理小组，开展地毯式排查。杜绝表面功夫，每个整顿动作都要对应效率指标，实现：

1. 现场效率提升

   - 设备工具定置管理减少60%寻找时间，巡检效率提高35%；  

   - 通过“红牌作战”清理非必要物资，空间利用率提升25%。  

2. 安全风险清零

   - 可视化标识全覆盖，高危区域警示率100%；  

   - 隐患点排查周期从1周缩短至48小时，缺陷处理响应速度提升50%。  

3. 长效机制建立

   - 制定《6S标准化手册》及点检表，固化200+项规范；  

   - 开展“标杆区域”评比，员工参与率100%，形成持续改进文化。  

4. 经济效益转化

   - 备件库存降低30%，年节约仓储成本有效降低；  

   - 因设备故障导致的非停次数同比下降42%。

通过定点曝光公示、整改前后拍照对比，对突出问题实行领导督办，解决了“干与不干，大家看得见”的公开管理新局面。

建立标准化作业流程；

设备异常发现率提升；

工具取放时间缩短、作业空间提升；

实现人均效率增长和质量损失成本下降。

通过全面推进6S精益管理，许昌旺能在效能提升、安全管理及员工素养方面取得显著成效： 

1. 生产效能提升

  设备管理提效：工具、备件定置定位覆盖率100%，寻找时间减少60%，巡检效率提升35%；  

  设备可靠性增强：推行“TPM专项整改”，试点设备故障率同比下降15%，故障修复时长压缩25%。

2. 安全风险清零

   风险管控强化：可视化标识全覆盖，高危区域警示率100%；  

  隐患响应提速：缺陷排查周期由7天缩短至48小时，闭环处理效率提升50%。  

3. 员工素养提升   

班组标准化建设：制定班组管理标准6份，班组KP激励制度2份，五个班组通过星级班组验收；

全员改善落地：2024年开展6轮提案征集评选，征提案178条。  

4. 经济效益转化

   成本节约突破：2024年成本节约收益约382万元；  

   生产稳定性提升：因设备故障导致的非停次数大幅下降。